以前のコラム『PSI管理による生産計画・在庫最適化』で精度の高い生産計画の実現および在庫最適化ために、PSI管理のシステム化についてご紹介しました。その中でシステム化の3つの重要ポイントを挙げましたが、今回は当社取扱いソリューション(Asprova)使って、システム化のポイントおよび導入メリットを詳しく解説します。
生産管理業務についてはこちらの記事で詳しく解説しています。
製造現場を支える生産管理とは？業務内容や効率化手法を解説
ポイント1：生産資源の能力を加味した生産計画
どれだけ需要があったとしても生産資源(設備・作業者)の能力以上に生産することはできません。そのためには効率的な設備の段取り替えやメンテナンスなどの休止時間を考慮した効率の良い稼働計画(生産計画)を立案する必要があります。
例：設備の制約条件による計画立案
例えば設備を使って熱処理を行う場合、品種によって処理を行う温度帯が異なります。低温から高温に加熱してから作業する、また高温から熱を冷まして低温で作業を行うとなると中断時間が発生し、効率よく生産が行えません。やはり同じ温度帯の品種をまとめて作業した方が効率的に生産できます。その場合、設備に対して制約条件を設定することで、段取り時間が少ない計画を立案します。
事例【設備情報・設備の仕様条件】
また社内設備の能力値によって一定数のオーダーを一括で製造委託するなどの設定も考えられます。
事例【製造数による内製/外製の切替条件】
例：工員情報(スキル・出勤シフト)による計画立案
設備と同様に作業員のスキルによっても作業能率が変わってきます。多くの生産現場で手配のバラツキに頭を抱えておられる方もいらっしゃるのではないでしょうか。作業員毎のスキル(扱える設備や製造できる品種、製造時間)を考慮し、スキルの低い作業員に関してスキルの高い作業員をペアにし作業効率を上げるなどの方法が考えられます。
事例【作業員のスキル情報】
手順としては、業員のスキル情報や出勤シフト情報を設定し、スキルの低い作業員に作業を割り付けた後、指導を行えるスキルの高い作業員に作業割り付けを行います。またスキルランクに作業時間の係数を設定し、より精緻な作業予定時間を算出する事もできます。
事例【稼働予定表】
立案後に作業員の稼働予定状況を確認することで、適切な要員計画や手配(作業計画)のバラツキを抑制できます。
ポイント2：複数拠点での需要を加味した生産計画
精度の高いPSIを実現するためには、”どこで？” ”何を？” ”いくつ必要となるか？”を的確に把握し、計画確定することが重要になります。“どこで？”という観点で考えた場合に工場、工場間や協力会社(外注先)、倉庫等、どこの在庫に着目するかで立案方法は変わります。
例：拠点(どこ)を軸とした計画立案 拠点別品目別で立案した販売計画情報に基づき、需要計画を立案します。ERPで入力された販売計画・過年度実績・得意先からのフォーキャストに基づき、年間および月間の需要計画（発注・生産・配送リードタイム）を拠点別品目別に立案します。
事例【拠点を軸にした需要計画】
立案結果を上記のようなPSI表にて倉庫(物流拠点)の在庫を確認します。他の拠点に在庫がある場合は移送指示データを自動生成させたり、在庫不足や移送では納期に間に合わない場合には生産依頼データを自動生成するなど、統合的な生産計画立案を行います。
事例【オーダーガントチャート】
納品先・倉庫・工場・サプライヤなどの拠点として設定することで、すべての拠点間の紐付きを確認でき、納期情報の共有化や取引先への迅速な納期回答を実現できます。
ポイント3：分析・検証によるPSI管理・在庫の精度向上
最後のポイントとしては、立案したPSI計画が実現可能かを検証するためにKPIを作成することが重要です。
※KPI：最終的な目標に対して、その達成につながる状況をみる指標
例えば立案したPSI計画を納期優先やコスト優先など観点で比較した場合に利益率や納期遵守率がどのようになるかを検証できます。
事例【オーダーガントチャート】
最後に
いかがでしたでしょうか？
PSI管理をシステム化する事により、皆様の企業内で抱えている課題解消に貢献できるのではと考えております。当社もPSI管理システム構築を通じて数多くの企業様における課題に向き合い、支援して参りました。
PSI管理のシステム化を検討される際には、ぜひ当社営業までお問合せください。
