PDMは製造業で用いられるケースが多く、さまざまな企業で導入されているシステムです。近年ではユーザーの多様化が進んでおり、製造業者に対しては多品種少量生産が要求されることが多くなっています。またそれに伴い、製品の設計情報やワークフローの管理が困難になっています。
そうしたなか、設計情報やワークフローなどを安全かつ効率的に管理する手法として、PDMを導入することは企業の大小を問わずおすすめできる方法です。
本記事ではPDMに搭載されている機能や、導入することで得られるメリットを解説します。PDMの導入を検討している方は、ぜひ参考にしてください。
PDMとは？
PDMとは、Product Data Managementの略語で、CADデータやBOM（部品表）など、製品の設計・開発に関わるデータを一元管理する手法、あるいはシステムのことです。製品仕様書や生産計画書、在庫管理表といった書類も、PDMを活用することで一元管理が可能です。
なお、プロダクトマネジャーの略称としてPDMの表記が用いられるケースもありますが、本項では製品データ管理に用いるシステム（PDM）について解説します。
PDMとPLMの違いとは？
PDMと類似する概念としてPLMというシステムがあります。
PLM（Product Lifecycle Management）は製品の企画から製造、廃棄までのプロセスにおける情報を一元管理するという考え方、あるいは一元管理するためのシステムのことです。PDMが設計・開発情報を管理するシステムを指すのに対して、PLMは企画から廃棄までの製品ライフサイクルに関する情報を総合的に管理するシステムを指します。
基本的にPDMは設計・開発を対象とする管理システムですが、近年では設計・開発以外のプロセスにも対応したPDMが登場しています。PLMもベンダーによって定義や搭載されている機能が異なっており、PDMとして活用できるPLMシステムもあるなど、両システムの違いは明確には定義されていません。
PLMについては、以下の記事で詳しく解説しています。
関連記事：PLMとは？基本からIoT時代に必要とされる理由まで解説
PDMの搭載機能は？
製品の設計・開発に用いる図面やBOM、人員の配置状況などの情報を管理するシステムとして、PDMにはさまざまな機能が搭載されています。本項では、PDMに搭載されている一般的な機能を紹介します。
データ一元管理機能
製品のCADデータや図面、BOMなどのデータをシステム上で一元管理する機能です。一般的に販売されているPDMでは、各データをバージョンごとに保存したり、画像や文書など異なるフォーマットのデータを関連付けて保存したりできるようになっています。PDMはシステム上で全てのデータを管理するので、外出先や異なる事業拠点からデータの確認・共有を行うことが可能です。
また、システムによってはユーザーごとにアクセス権を設定する機能や、ファイルごとの変更履歴を検索したり、確認できたりする機能が搭載されている場合もあります。データの誤操作や誤植などが発生した際にはPDMを確認することで、原因の特定から修正対応までをスムーズに行いやすくなるでしょう。データ管理を適切に実施することで、製品の不具合防止や社会的な信用を向上させる効果も見込めます。
ワークフロー管理機能
自社内におけるワークフローをシステム上で可視化することで、ワークフローの作成や共有などが効率的に行えるようになります。現場責任者や上長などへの確認依頼・承認といったプロセスをオンラインで実施できる環境を整えることで、業務効率の向上が図れる機能です。
より具体的には、必要な情報を入力しないと仕事を進められないようにしたり、メール通知を送ることで確認依頼をスムーズに進めやすくしたりするなどの使い方もできます。ワークフローに沿った形で仕事を進めるように機能設定ができるため、ワークフローの標準化を行いやすいこともPDMを利用するメリットのひとつです。
データ検索機能
ファイルの名称や種類などの条件で検索を行うことで、PDMで管理しているファイルを効率的に発見できます。管理するファイルが多い環境では、検索機能によって業務効率の向上を図ることが重要です。
PDMによって検索機能のデザインや利用できる検索オプションは異なるので、自社内で利用しやすいPDMを探すことをおすすめします。
セキュリティ強化機能
ユーザーによってアクセスできるファイルを制限する、編集や削除といった操作を制限するなどのセキュリティ対策を実施できる機能です。例えば複数の製品情報を管理している場合、従業員が担当している製品やプロセスに応じてアクセス権限を付与するという使い方ができます。
システムによっては、2人以上のユーザーが1つのファイルを同時に編集できないようにする機能も搭載されているようです。誤操作による更新防止が主な目的であり、もし更新が行われた場合でも過去バージョンから修復することができます。アクセス権限と併せて活用することで、データの誤操作が発生するリスクを低減できます。
PDMを活用するメリットは？
PDMを活用して製品の設計・開発情報を一元管理することで、業務効率の向上や品質管理などを効率的に進めやすくなります。ここからは、PDMを導入・活用するメリットを具体的に解説します。
スムーズな情報共有の実現（業務効率化の実現）
製品情報を社内ネットワークやクラウドストレージなどで管理している場合、データ量が増えて管理しきれない、最新バージョンが見つからないといった問題が生じるリスクが高くなりがちです。特に近年は3DCADで設計データを作成することが一般的で、サーバー上で大量のデータを管理する必要が生じています。また、部署ごとに設計図や生産計画表などを個別に作成・管理している場合、必要なファイルの場所が分からない、仕様変更や新製品などでファイルが追加された際に対応が遅れるなどの問題が起きるリスクも高まるはずです。
そこで、PDMを導入すれば製品の開発・設計情報を一元管理できるようになります。必要な情報をすぐに発見できるようになり、キーワード検索やバージョン別管理といった機能を活用することで、業務効率の向上を図れます。
PDMでは追加・更新内容がリアルタイムで反映されるため、常に最新バージョンのデータを共有できることもPDM活用のメリットです。システム上でデータの送受信を行うため、異なる地域や海外にある事業拠点ともスムーズにデータ共有を行えるでしょう。
データの有効活用
PDMを導入することで、製品情報やBOMなどを新製品の開発に活用しやすくなります。検索機能を用いることで製品情報をスムーズに発見できるため、既存情報を新製品に再利用しやすくなります。製品の企画から製造に移るまでの期間を短縮することで、生産スケジュールを調整しやすくなることも大きなメリットでしょう。
複数の製品で共通するパーツを使う場合、共通する項目は元ファイルを参照するようにシステムを設計することもできます。例えば複数の製品で共通したパーツを使っている場合、複数の製品で同一のファイルを参照するように設計することが可能です。参照元ファイルを更新した際には、参照先の製品ファイルに対して更新内容が自動的に反映されます。
重要性が高いデータには個別にアクセス権限を設定することで、誤操作による削除や改ざんなどが発生するリスクを事前に回避できるでしょう。
業務の標準化
PDMの管理機能を活用することで、ワークフローの可視化、標準化をスムーズに進めやすくなります。製品のクオリティを維持する工夫として、業務の標準化を図ることは有効な方法のひとつです。
システム上でワークフローを作成することで、ワークフローの可視化・標準化を行えます。業務上必要な申請、および承認作業もシステム上で行えるようになるので、従業員の負担を抑えながら業務効率の向上を図ることも可能です。
システムによっては、従業員に対してワークフローを確認することを義務付けたり、製品情報の編集履歴を記録したりする機能も搭載されています。仕事を進める際に上司への申請、承認プロセスをワークフローの一部に組み込むことで、業務品質を底上げする効果も期待できるでしょう。
PDM導入のポイント
PDMは製品の設計・開発作業を効率化できるシステムですが、新しく導入する際には、まとまった額の初期費用が必要になります。PDMの導入を検討する際には、システムの選び方や運用方法などを十分に把握しておくことが不可欠です。ここからはPDMの導入をスムーズに進めるポイントや有効な対策などを具体的に解説します。
現状の課題を明確化する
PDMの導入を検討する際には、最初に自社内の情報管理状況を分析して、データ管理の面でどういった課題があるかを明確化するプロセスが必要です。データの種類や量が多い、情報共有が遅れやすいなど、課題に応じて導入するべきPDMは変わってきます。
例えば部門ごとにデータの保管場所やフォーマットが異なっている場合、データ検索機能やアクセス権限設定、複数ファイル同期などの機能が充実しているPDMが必要です。情報管理や検索にかかる時間を短縮することで、設計・開発部門における業務効率を向上させる効果が見込めます。
自社内の状況を適切に分析するためには、導入前に従業員へヒアリングを行うか、試験運用を行って現場からフィードバックを収集するといった施策をおすすめします。状況によっては、PLMやERPといった他システムの導入を検討することも選択肢のひとつでしょう。
運用体制を整える
PDMを活用して業務効率化を進めるには、PDMを利用する目的やメリットを会社内で十分に把握・共有しておく必要があります。PDMを導入しても業務効率が向上しない場合、現場と経営層の意見が合っていない、準備期間が不足しているといった要因が考えられます。導入後は操作方法やPDMを活用した仕事の進め方などを習得する必要があるので、PDMを新規導入してから成果が上がるまでには、ある程度の準備期間が必要です。
準備期間を短縮する工夫としては、PDMを選ぶ際に現場の意見を参考にしたり、研修期間を設けて使い方やメリットを職場内に浸透させたりするなどの施策が効果的です。実際にPDMを導入した後は、カスタマーサービスを利用するという方法もあります。
従業員がPDMを導入する理由やメリットを把握できていないと、ワークフローの見直しや操作研修といった準備が進みづらくなります。また、搭載されている機能や使いやすさを考慮せずに導入するPDMを選んだ場合、業務効率が悪化したり、運用されずに成果が上がらなかったりするなどの問題に直面するリスクも高まるでしょう。
PDMの利用が進まない場合、「記入項目が多すぎる」「操作が難しい」などの理由から業務効率が上がらないことが原因として考えられます。現場で活用しづらいシステムだと、導入しても運用が浸透しない可能性があるため注意しましょう。
段階的に導入する
新しくPDMを導入する際は、一つの部署で試験的に運用するところから始めて、段階的に規模を拡大していくことをおすすめします。PDMは情報管理やワークフロー管理など多数の機能を備えているシステムです。現場で無理なく運用するためには、説明会や社員研修などでPDMに対する理解を向上させることが重要になります。
また、PDMによる業務効率化やコスト削減のメリットを最大限に得るには、製品の開発や設計、製造に携わる部門全体にシステムを導入する必要もあります。特にPDMは導入コストが比較的高く、自社に適した形で運用しないと効果が上がりづらいシステムです。PDMの導入を進める過程では、現場での運用状況に応じて利用する機能を変えたり、PDMで管理するデータを調整したりすることで、自社に適した形で運用できるようになるため、他ツールと比較しても特に段階的な導入が肝になります。
初期段階では基本的な使い方を習得する過程から開始して、運用状況や現場の状況に応じて使用する機能や部署を変更、拡大していく手法がおすすめです。段階的に導入を進めることで、PDMの操作方法やメリットを社内に共有しやすくなるでしょう。
まとめ
PDMは製品の開発、設計情報を管理するシステムであり、適切に活用することで業務効率化やコスト削減といったメリットを得られます。PDMの導入を検討する際には、自社が情報管理の面でどういった問題を持っているか、必要な機能が搭載されているかを把握しておくことが重要なポイントです。
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