コラム

なぜ企業はERPを選択するのか?(製造業編)

  • 2018.01.05
  • 株式会社システムインテグレータ
なぜ企業はERPを選択するのか?(製造業編)

製造業のお客様がシステムの導入を検討しているとき、「生産管理システムをリプレースしたい」「設計や生産管理の業務を改善したい」という話をお聞きします。

詳しく話を聞いていくと検討対象となっているのは生産管理だけでなく、会計、販売、原価など、会社全体のシステムが対象となっていることが多いです。

そんなとき私たちはERPをご提案するのですが、製造業の多くの会社では、生産部門と営業部門がそれぞれ個別システムを導入し、部門ごとに最適と思われる環境を作り上げてきています。 

ただし、「統制」「スピード経営」「トレーサビリティ」など、製造業経営に求められる環境変化が要因で、ERP導入が積極的に進められており、その評価も高まってきています。  

 

ERP導入の目的

RFP(提案依頼書)をいただくと、その冒頭にERP導入の目的が記載されています。

  • 経営情報をリアルタイムに把握
  • 全社的な情報共有
  • 部門間連携による業務効率化 

 

これらに共通して言えるのは、「自社が持つ情報や資源を統合的に管理したい」ということです。

ERPは販売、生産、在庫、購買、原価、会計、人事、給与など、企業に必要な業務を管理するためのシステムを統合したソフトウェアです。

企業内の業務(システム)が全て繋がっていますので、一度入力された情報は、業務手順に従って自動的に必要な部門(人)に流れていきます。このため、業務に抜けや漏れが無くなるというわけです。その代わり、全てが繋がっていますので、処理をスキップしたり、途中で情報を任意に変更したりできなくなります。 

 

ERPによる課題解決

ERPの起源は1960~70年代に米国で急速に広まった「MRP」(製造業における生産計画立案・統制を支援する生産管理システム)に由来しています。

日本でも25年くらい前から、販売・購買・生産・会計・人事・給与などを統合的に管理したいというニーズが増えてきました。

それでも初期の頃は全業務をERPで管理するのではなく、会計と販売はERP、生産管理だけは個別のシステムという利用の仕方も多かったです。

ここで、製造業にERPを導入した場合、どのような業務の流れになるか、見てみましょう。 

これは弊社が取り扱うERP「GRANDIT」のシステム全体図です。「販売」「調達・在庫」「生産」「会計」など、製造業で必要な機能がオールインワンで提供されているERPです。

 

それでは、生産管理のみ個別システムを使っているとしたら、どのような課題が発生するのか、次の2つのケースで考えてみましょう。 

  • 個別モデル:生産管理システム+生産管理とは異なるシステム
  • ERPモデル:全てを1つの業務システム

 

課題1.二重入力の発生

個別モデルの場合、例えば、営業部門が受注した製品情報は「生産管理とは異なるシステム」に入力しても、数量、生産リードタイム、予定金額、納期、担当者情報など製造に必要な情報が「生産管理システム」に連携されません。

生産部門は「生産管理とは異なるシステム」で登録されていた製品情報を再度「生産管理システム」に入力しなければなりません。二重入力作業が発生してしまうだけでなく、入力ミスが起こりやすくなるので、以降の処理で中断したり、後々になって数字の不一致を追跡しなければならないなどの手間が生じる恐れもあります。

 

課題2.在庫管理が煩雑

個別モデルの場合、生産工程で使用する材料や仕掛品の在庫のほか、材料から作られた製品の在庫も「生産管理システム」で管理しますが、製品の在庫は受注に引当てたり、販売担当の営業マンが在庫状況を確認したりする必要があるため、「生産管理とは異なるシステム」で管理する必要があります。

そうなると「生産管理システム」で完成した製品の在庫情報は、販売するために「生産管理とは異なるシステム」に連携していないといけません。この連携が適時に行われないと在庫数にズレが生じ、ロスやミスに繋がります。

ERPモデルのように販売業務や調達業務と生産業務が繋がっていると、生産業務で完成した製品在庫情報は連携タイミングを気にすることなくリアルタイムで更新されます。生産担当者が完成の処理をしたと同時に、営業マンはその状況を確認して販売することができるのです。

 

課題3.原価計算が煩雑

個別モデルの場合、原価計算に必要な情報が「生産管理システム」「生産管理とは異なるシステム」で分散してしまうため、原価計算の手順が煩雑になっていることが多いです。

特に原価計算は月末の忙しい時期に行うことが多いと思いますが、複数のシステムがある場合、【会計システム→生産管理システム→会計システム(再計算)→生産管理システム】、そして最後に【調達システム→生産管理システム(最終計算)】なんていうケースも見かけます。ただでさえ忙しい月末に伝票の入力漏れがあった場合などは、これらの手順を再度繰り返さなくてはなりません。

ERPモデルの場合は、原価計算に必要な情報が統合されたデータベースに格納されているため、煩雑な手順を踏む必要はありません。また、業務が繋がっていることから、標準的な手順も決められており、最短時間での業務手順が用意されているはずです。また、漏れやエラーが発生した場合にも、情報が繋がっていますので、追跡して原因特定が早く簡単にできます。

 

課題4.トレーサビリティの展開

例えば、外注先の設定ミスによる不具合が発生している恐れがあるので、出荷済み部品の無償交換を行うとします。

個別モデルの場合、「生産管理とは異なるシステム」で交換対象の製品に関する出荷情報を調査した後、「生産管理システム」で製品を生産した注文やその外注先を調べます。これに欠品部品などのリコールが絡むと追跡はさらに複雑になります。

ERPモデルの場合、トレーサビリティに必要な情報「全てを一つの業務システム(ERP)」で管理しているため、対象部品を素早く追跡することが可能となり、顧客満足度を向上させます。

  

製造業のERP導入事例

実際に製造業ではどのようにERPパッケージを利用しているでしょうか。今回は、ERP導入の目的や方針ごとに3つの導入事例を紹介します。 

自社の製造要件を満たすため、大規模カスタマイズを実施した事例

自社工場を持たないファブレス経営の強固な事業基盤を構築した事例

内部統制の強化と属人的システムからの脱却に成功した事例

 上記は全てERPパッケージ「GRANDIT」の導入事例になります。ERPパッケージ導入決定に至るまでの背景や導入効果なども掲載しておりますので、是非ご覧ください。

 

まとめ

製造業では生産管理が業務の中心です。“中心”ということは、業務面で周囲にたくさんの関係ある業務が存在することになります。生産管理もシステム統合するERPパッケージを利用することで、企業全体の業務最適化を図る企業が非常に多くなってきています。

弊社が取り扱うERPパッケージ「GRANDIT」は、製造業の多様な業種・業態に対応しており、受注から製造・手配・購買・販売・会計へと一連の流れで業務最適化を実現します。

ERPパッケージ導入を検討される場合には、システムインテグレータにお気軽にお問い合わせください。

失敗から学ぶERP導入プロジェクトの進め方

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